增碳劑等爐料的加入順序，金屬爐料的加入順序以及增碳劑的加入時機，對增碳劑的溶化和吸收都有很大的影響。其他條件相同的情況下，在金屬爐料投爐之前就加入煅后石油焦增碳劑的方式與往鐵液中直接加入增碳劑相比，前者增碳劑的吸收率要高于后者。另外增碳劑的加入過程中要把握住一次加入的量（石墨化增碳劑的加入量與電爐容量的比例成正比，對于同樣配比的金屬爐料和增碳劑，因溶化不同，使得增碳劑的加入量不同，對其吸收率也有很大的影響），學會分批次加入，這樣才能提高鑄件的生產質量。在加入增碳劑過程中要注意爐內的溫度，一般在1460--1550℃范圍內，隨著溫度的提高，增碳劑的吸收率增加，但是一旦溫度高于1550℃，增碳劑的燒損就會變得嚴重，這樣會嚴重的影響增碳劑的吸收率，同時還會增加生產成本。使用方法都是總結出來的，因此大家在選擇應用過程中，如何更好的利用更多的冶金爐料是發展之道。轉爐冶煉中、高碳鋼種時，使用含雜質很少的石油焦作為增碳劑。虹口區增碳劑廠

鐵液攪拌對增碳劑吸收率的影響攪拌，有利于碳的溶解和擴散，避免增碳劑浮在鐵液表面被燒損。在增碳劑未完全溶解前，攪拌時間長，吸收率高。攪拌還可以減少增碳保溫時間，使生產周期縮短，避免鐵液中合金元素燒損。但攪拌時間過長，不僅對爐子的使用壽命有很大影響，而且在增碳劑溶解后，攪拌會加劇鐵液中碳的損耗。因此，適宜的鐵液攪拌時間應以保證增碳劑完全溶解為適宜。在感應電爐內僅靠加入金屬爐料是不能確保鐵液所需碳量的，必須補加增碳劑。增碳劑粒度對增碳效果的影響。增碳劑中未熔解微粒的石墨化作用。奉賢區增碳劑哪個牌子好增碳劑的加入量，根據其他原材料的配比和含碳量來定。

因此，在實際生產中應強調增碳劑的使用和增碳效果： ①增碳劑的吸收率與其 C 含量直接相關，C 含量越高，則吸收率越高。 ②增 碳劑的粒度是影響其溶入鐵水的主要因素，實踐證明，增碳劑的粒度應以 1~4mm 為好，有微粉和粗 粒增碳效果都不好。 ③硅對增碳效果有較大影響，高硅鐵水增碳性差，增碳速度慢，故硅鐵應在增 碳到位后加入，要遵循先增碳后增硅的原則。 ④硫能阻礙碳的吸收，高硫鐵水比低硫鐵水的增碳速 度遲緩很多。 ⑤石墨增碳劑能提高鐵水的形核能力，吸收率也比非石墨增碳劑高 10%以上，故應選 用低氮石墨增碳劑。

增碳劑的主要成分是碳。但碳在增碳劑中的存在形式可能是非晶態或結晶態。增碳劑相同，與非晶體增碳劑相比，晶體增碳劑的增碳速度明顯的快，未作球化處理原鐵液的白口深度小，球墨鑄鐵基體中鐵素體含量高，石墨球數多，石墨形態更圓整。依據碳在增碳劑中的存在形態，分為石墨增碳劑和非石墨增碳劑。石墨增碳劑有廢石墨電極、石墨電極邊角料及碎屑、自然石墨壓粒、石墨化焦等，此外，碳化硅（SiC)具有和石墨相似的六方結構也被列為石墨增碳劑的一種特殊形態。廢石墨增碳劑如瀝青焦、煅燒石墨焦、乙炔焦炭壓粒，煅燒無煙煤增碳劑等。常用增碳劑的主要成分表 1，晶體石墨增碳劑的化學成分：碳含量≥96%，水份≤1.5%，灰分＜1%， Fe2O3＜0.5%，Al2O3＜0.45%，不含硫、磷。石油焦增碳劑鐵液中加入都可以。

鑄鐵鐵液中通常的氮的質量分數在100 ppm以下。如果含氮量超過此濃度(150-200 ppm或者更高)，易使鑄件產生龜裂、縮松或疏松缺陷，厚壁鑄件更容易產生。這是由于廢鋼配比增加時，要加大增碳劑的加入量引起的。焦炭系增碳劑，特別是瀝青焦含有大量的氮。電極石墨的氮的質量分數在0.1%以下或極微量，而瀝青焦氮的質量分數約為0.6%。如果加入質量分數為0.6%氮的增碳劑2%，只此就增加了120 ppm質量分數的氮。多量的氮不只容易產生鑄造缺陷，而且氮可以促使珠光體致密、鐵素體硬化，強烈提度。石墨化可以降低增碳劑中雜質的含量，提高了增碳劑的碳含量，降低了硫含量。浦東新區增碳劑哪家比較便宜

增碳劑適于在感應爐中熔煉使用，依據工藝要求具體使用也不盡相同。虹口區增碳劑廠

沖天爐是用焦炭作燃料，將固體的鐵塊和其它爐料，經過預熱、熔化、過熱、還原，較后鐵液經爐底流入前爐缸，所經歷的時間很短，大約10min左右，鐵液往往要在前爐缸中停留一段時間，在這段停留時間里，對金屬液的增核是有利的。雖然沖天爐的出爐溫度一般在1450℃左右，但是鐵液經過過熱區的瞬間，爐溫約1700℃，盡管鐵液通過過熱區的時間很短，卻是以細小液滴通過的，能得到高溫過熱，有助于石墨溶于鐵液，消除新生鐵中粗大石墨片的遺傳性。鑄鐵中的主要元素碳，在熔煉過程中有一個燒損和吸收的減增過程，由于鐵液滴在灼熱的焦炭上，鐵液就吸收了焦炭中的碳原子，所以在整個熔化過程中，碳的吸收大于燒損，較終含碳量是增。同樣鐵液也會從焦炭中吸收部分硫。虹口區增碳劑廠