錳鐵成渣過早會改變上層爐料導電結構和爐膛溫度分布。SiO2含量高的錳鐵融化溫度較低，成渣較早;初渣中MnO和SiO2的活度較低，不利于錳和硅的還原。與之相反，CaO和MgO含量高的錳鐵，更適合生產的硅錳合金。錳鐵中游離的(即不以硅酸鹽或硅鋁酸鹽的形態存在的)MnO在熔化時以方錳鐵的形式存在，與溶于初渣的MnO平衡，渣中MnO的活度較大，對錳還原有利。外加的硅石比跪酸鹽在爐內更容易還原生成硅。在原料配比計算中必須考慮礦物組成和礦物結構隨溫度的變化狀況。以MnO2為主的軟錳鐵類礦物氧含量很高，熔煉過程會多消耗一定數量的還原劑。分解硬錳鐵所含的結晶水需要消耗一定能量。為維持電路的碳平衡，應盡可能選擇使用氧含量低的礦石。經驗表明使用褐錳鐵比使用軟錳鐵、硬錳鐵效果好。高爐冶煉用的錳礦有氧化礦、碳酸鹽礦、焙燒礦和燒結礦。江蘇中低碳錳鐵

現在高碳錳鐵廠家冶煉高碳錳鐵的方法是越來越多，其中有三種制作工藝是比較新的，而這三種分別是：采用電子計算機控制技術，可控制炭量，調整電極，儲存數據，控制料批稱量系統和加料運輸系統，使電爐式作穩定，電耗下降(平均達12%)，作業時間增加，爐子壽命延長。目前已被各國采用。 爐料預熱和預還原：采用封閉式錳鐵電爐生產高碳錳鐵時，將爐料通過一臺直徑3.5m,長75m的回轉窯進行預熱及預還原錳礦，并將氧化鐵鱗和石灰干燥脫除結晶水，爐料溫度達80℃時入爐。回轉窯熱源來自封閉電爐煤氣。采用此法后電爐生產效率提高，電耗降低到2000kWh/t。留渣法生產高碳錳鐵：此工藝的特點是利用爐渣電阻熱代替電弧熱，促使爐內反應區擴大，達到降低電耗、提高元素回收率和生產能力的目的。江蘇中低碳錳鐵在相同冶煉條件下，可以使用新碳磚爐襯易使高碳錳鐵含碳偏高。

高碳錳鐵出產工藝的挑選，取決于可以取得的錳礦石的質量，即錳、鐵、磷的含量與脈石成分；其次是工廠產品結構和大的經濟效益，以及盡可能高的錳資本使用率；此外，能源供應也是思考要素之一。第1種出產辦法的條件是得到高碳錳鐵和不能使用的低錳爐渣，錳使用率約80%；因為需求增加滿足的熔劑造渣，通稱熔劑法，也稱廢渣法。第2種辦法則是在得到高碳錳鐵的條件下，還得到含錳較高的富錳渣，用來出產錳硅合金及中、低碳錳鐵；錳的使用率高，通稱富錳渣法。高碳錳鐵，根據其使用溶劑的多少可分為無溶劑法、溶劑法和少溶劑法。下面著重為大家介紹較為常見的溶劑法。溶劑法是冶煉高碳錳鐵普遍采用的一種方法。爐料組成中除錳礦、焦炭外，還有石灰、冶煉時采用高堿度渣操作堿度，B=1.3~1.4,使用足夠的還原劑，已盡量降低廢渣中錳含量，提高錳的回收率。

錳鐵的少熔劑法。采用介于熔劑法和無熔劑法之間的“偏酸性渣法”。該法是在配料中加入少量石灰或白云石，將爐渣堿度控制在0.6-0.8之間，在弱碳條件下進行冶煉，生產出合格高碳錳鐵和含錳25-40%及適量CaO的低磷、鐵錳渣。此渣用于生產硅錳合金時，既可減少石灰配入量，又可減少因石灰潮解增加的粉塵量而改善爐料的透氣性。國外電爐冶煉高碳錳鐵多采用無熔劑法和少熔劑法。我國鑒于國內資源狀況，以熔劑法生產為主。近年來，隨著國外高品位錳礦的進口，為合理利用富礦資源，主要生產廠家也都采用無熔劑法和少熔劑法生產高碳錳鐵。錳是鋼鐵材料中重要的合金化元素之一。

錳鐵：錳和鐵組成的鐵合金。主要分類：高碳錳鐵（含碳為7%）、中碳錳鐵（含碳1.0~1.5%）、低碳錳鐵（含碳0.5%）、金屬錳、鏡鐵、硅錳合金。在煉鋼中，用作脫氧劑和合金添加劑，是用量很多的鐵合金。冶煉錳鐵用的錳礦一般要求含錳30~40%，錳鐵比大于7，磷錳比小于0.003。冶煉前，碳酸錳礦要先經焙燒，粉礦需經燒結造塊。含鐵含磷高的礦石一般只能搭配使用，或通過選擇性還原煉得低鐵低磷的富錳渣。冶煉時用焦炭作還原劑，某些廠也配用瘦煤或無煙煤。輔助原料主要為石灰，冶煉錳硅合金時一般要配加硅石。高碳錳鐵按國家標準分為5個等級，主要區別是碳的含量。江蘇中低碳錳鐵

錳鐵是以錳礦石為原料。江蘇中低碳錳鐵

高碳錳鐵目前在我國的工業發展中應用的很多，我們都知道這種材料的性能良好，具有多種功效因此在冶煉工程中有著很好的實用效果。同時，隨著工業技術水平的不斷提高，一些現代化的機械設備可以很好的保障這種材料的生產，從而使其更好的應用到工業領域中。高碳錳鐵是由錳、鐵組成的合金，其中含量在2%-8%之間，主要用于煉鋼作脫氧劑、脫硫劑及合金添加劑。工業上這種合金產品的生產工藝方法可以分為很多種，如常見的高爐法、電爐法等，不同的加工工藝形成出來的該產品在性能方面，有著較小的差別。江蘇中低碳錳鐵