沖天爐是用焦炭作燃料，將固體的鐵塊和其它爐料，經過預熱、熔化、過熱、還原，較后鐵液經爐底流入前爐缸，所經歷的時間很短，大約10min左右，鐵液往往要在前爐缸中停留一段時間，在這段停留時間里，對金屬液的增核是有利的。雖然沖天爐的出爐溫度一般在1450℃左右，但是鐵液經過過熱區的瞬間，爐溫約1700℃，盡管鐵液通過過熱區的時間很短，卻是以細小液滴通過的，能得到高溫過熱，有助于石墨溶于鐵液，消除新生鐵中粗大石墨片的遺傳性。鑄鐵中的主要元素碳，在熔煉過程中有一個燒損和吸收的減增過程，由于鐵液滴在灼熱的焦炭上，鐵液就吸收了焦炭中的碳原子，所以在整個熔化過程中，碳的吸收大于燒損，較終含碳量是增。同樣鐵液也會從焦炭中吸收部分硫。增碳劑可用作鑄鐵增碳劑的材料很多。青浦區增碳劑供應商

針狀石油焦是用芳香烴的含量高、雜質含量低的原料，由延遲焦化法制得的。這種焦炭具有易于破裂的針狀結構，有時稱之為石墨焦，煅燒后主要用于制造石墨電極。粒狀石油焦呈硬質顆粒狀，是用硫和瀝青烯含量高的原料，用延遲焦化法制得的，主要用作燃料。流態石油焦，是在流態床內用連續焦化法制得的，呈細小顆粒狀，結構無方向性，硫含量高、揮發分低。石油焦的煅燒，是為了除去硫、水分、和揮發分。將生石油焦于1200～1350℃煅燒，可以使其成為基本上純凈的碳。煅燒石油焦的較大用戶是制鋁業，70%用以制造使鋁礬土還原的陽極。石油焦增碳劑美國生產的煅燒石油焦，用于鑄鐵增碳劑的約占6%。石油焦增碳劑鐵液中加入都可以。不過后期加入量不要超過0.2%，以避免石墨粗大。選用增碳劑一定要選用質量好、含氮少的產品。如果鐵中含Ti低，青浦區增碳劑供應商增碳劑是一種用來增加碳元素(C)的產品。

增碳劑適于在感應爐中熔煉使用，但依據工藝要求具體使用也不盡相同。在中頻電爐熔煉中使用增碳劑，可按配比或碳當量要求隨料加入電爐中下部位，回收率可達95%以上；如果碳量不足調整碳分時，先打凈爐中熔渣，再加增碳劑，通過鐵液升溫，電磁攪拌或人工攪拌使碳溶解吸收，回收率可在90%左右，如果采用低溫增碳工藝，即爐料只熔化一部分，熔化的鐵液溫度較低的情況下，全部增碳劑一次性加入鐵液中，同時用固體爐料將其壓入鐵液中不讓其露出鐵液表面。這種方法鐵液增碳可達1.0%以上。

增碳劑粒度是影響增碳劑熔入鐵液的主要因素。用表1中成分大致相同而粒度有所不同的A，B，C增碳劑作增碳效果試驗，其結果如圖1所示。盡管經過15min后的增碳率是相同的，但達到90%增碳率的增碳時間則大有區別。使用未經粒度處理的C增碳劑要13min，除去微粉的A增碳劑要8 min，而除去微粉和粗粒的B增碳劑只需6min。這說明增碳劑的粒度對增碳時間有較大的影響，混入微粉和粗粒都不好，尤其在微粉含量高時。日本的中江和望月兩人，曾對于質量分數99.8%的C和質量分數0.023%的S，粒度分布如表2的增碳劑作過增碳量的試驗，試驗結果所示。轉爐冶煉中、高碳鋼種時，使用含雜質很少的石油焦作為增碳劑。

合金工了解裝增碳劑、碳化硅等其他合金材料的加入量、出鋼量并精確計算合金配加量，依據終點碳、余錳及鋼水氧化性，合理確定合金的吸收率保證終點降工具時間，確保終點成分的表示性；出鋼過程嚴格按合金加入時間加入，碳粉加在鋼流沖擊區，保證碳粉的加入時間與合金同步；嚴格執行底吹氬制度，保證鋼包的底吹效果；維護好出鋼口，確保出鋼時間；出鋼后必須擋好渣，控制下渣量，嚴禁大口下渣。過程吹煉異常時，爐長提前通知合金工調整合金，合金在出鋼時對準鋼流加入，保證完全熔化和提高吸收率。石油焦是精煉原油得到的副產品。青浦區增碳劑供應商

增碳劑的粒度大小不同，溶解擴散速度和氧化損耗速度也就不同。青浦區增碳劑供應商

天然石墨可分為鱗片石墨和微晶石墨兩類。微晶石墨灰分含量高，一般不用作鑄鐵的增碳劑。鱗片石墨有很多品種：高碳鱗片石墨需用化學方法萃取，或加熱到高溫使其中的氧化物分解、揮發，這種鱗片石墨產量不多、價格高，一般也不作增碳劑；低碳鱗片石墨中的灰分含量高，不宜用作增碳劑；用作增碳劑的主要是中碳石墨，但用量也不多。電弧爐煉鋼過程中，可以在裝料時配加焦炭或無煙煤作為增碳劑。由于其灰分和揮發分含量較高，感應電爐熔煉鑄鐵很少用作增碳劑。不要一次加入，分批加入。后面熔化了加一部分，放一部分(一包左右)鐵水到包里，再回沖爐里加增碳劑1-2次，然后打渣，加合金。有以下幾個方面需要注意的：增碳劑比較難吸收(沒有經過煅燒的)增碳劑灰分多，顆粒分布不均勻，增碳劑加入時間太晚，加入方法不對，采用分層加入增碳劑。避免鐵液鏡面太多渣的時候加入，盡量別用太多鐵銹的材料。青浦區增碳劑供應商