推桿爐對于同一型號零件，通過調整原有調質工藝來制定推桿式連續爐調質工藝。將原來的淬火冷卻介質更換為水溶液。由于該爐型具有良好的密封性和均溫性，也適當減少了淬火、回火保溫時間。具體工藝是熱態裝爐加熱至°C保溫，出爐后在淬火冷卻介質中冷卻，待零件表面晾干后及時裝爐回火，回火加熱溫度為士°C，保溫后出爐水冷。利用此調質工藝進行生產試制后，產品的硬度、組織級別均滿足技術要求。需要說明的是，此工藝被輸入編程后，全部由設備程序自動控制，只需要人工輔助裝料、卸料操作。推桿爐的淬油池長度為1400mm（寬度為1100mm、油池深度可為2000mm左右）。溫州燃氣推桿爐原理

高溫間接加熱推桿爐，由爐體、爐門、爐門升降裝置組成，爐體由爐罩、臺車、移動輪組成，爐體的爐膛入動連接有爐門，爐門通過爐門升降裝置控制完成與爐體開/合配合；爐體內設有加熱元件，在爐體頂部設有循環風機，并在爐體頂部設有煙囪；其特征在于：所述的煙囪其煙道底部設有電磁碟閥，電磁碟閥上部的煙道上設有分出口，分出口與引風機的管道連接，煙道頂部設有過濾罩。本發明，維修時可以在不降溫停爐的狀況下通過電阻絲安裝窗口進行更換?？s短電熱元件的更換時間，給用戶帶來極大方便。并能降低電熱元件的使用成本，節約能源費用。山東燃氣推桿爐加工推桿爐采用高質量特種耐火材料，保溫效果好，熱能損耗底。

為了減少推桿爐的爐膛高寬比，提加熱速度，鍛坯在電電爐中退火加熱時，裝箱進爐，先加熱的是上面的鍛坯，熱量傳遞的主要方向是從上至下，因此，減少爐臆高寬比，有利于提離加熱速度，從而減少熱損失。我們將爐膛離寬比由過去的0.90降為0.65。另外，爐口靠爐門自重密封，能有效地減少熱氣外流；爐頂呆用輕質異型磚砌筑，磚縫少且呈梯型，確保了妒腔的氣密封，能有效地減少熱損失·推桿爐是1970年初安裝投產的，該設備采用連續退火工藝，其工藝落后，生產周期長，效率低，產品質量不穩定，不能適應生產發展的要求，為提離生產效率，講足生產的需要，我們在對軸承行業同類型設備進行技術調研的基礎上，提出了對推桿護進行技術改進。

由于料盤本身喬出爐冷卻，因推桿爐設備避免料盤受到的急熱的沖擊，料盤本身也不易發生變形．提高使用壽命，另外爐子只需加熱工件。此設備的寬度與常規推桿爐相出減少了爐外料盤回轉軌道與平面雙排及三排醋轉爐相比寬度堿小，高度增加，使輻射瞥可以水平放置在爐子的中問位置，這樣輻射瞥的熱量均勻地輻射到工件上使溫度均勻。此爐頂寬度濺小，使砌爐變得簡單，不用做成拱形爐頂。爐頂表面積的減小叉降低了對外的輻射。為方便定期清理爐臆及維修，爐蓋為分體型揭益式，可方便地打開。爐底的轉動通過一火直徑(約5m)的盆齒，由傘齒輪慢速帶動，轉速可調。推桿爐料盤在爐內周期可在30秒-99分鐘內任意調整。

推桿爐調質生產線每班配置7人，每天分兩班，24h不停爐作業，由干頻繁的設備維修和工裝維修，設備的不穩定嚴重影響了產量，平均日產量只有9左右，給整個產品生產過程帶來了一定的不利影響。根據統計分析，在這種生產條件下、每個月的設備和工裝維護維修費用、電費、澤火冷卻介質和工裝消耗，工人工資，凈利潤(不計其他費用開支》這5方面分別占據了該生產線月產值的17%，50%、8%、13%、9%，而返修率高達10%。通過調查發現，設備老化和產品實現過程的人為因素致使返修率居高不下，而設備老化、返修率高和不規范的生產操作是造成維護維修費和用電景高的主要原因，這種高能耗，高成本的生產模式不符合熱處理行業良性發展的需求。推桿爐嚴禁潮濕零件和帶油污的零件放入爐內。沈陽推桿爐非標定制

推桿爐爐襯采用節能減排技術陶瓷纖維高壓模塊。溫州燃氣推桿爐原理

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