在干式脫硫該工藝用于電廠煙氣脫硫始于80年代初，與常規的濕式洗滌工藝相比有以下優點：投資費用較低；脫硫產物呈干態，并和飛灰相混；無需裝設除霧器及再熱器；設備不易腐蝕，不易發生結垢及堵塞。其缺點是：吸收劑的利用率低于濕式煙氣脫硫工藝；用于高硫煤時經濟性差；飛灰與脫硫產物相混可能影響綜合利用；對干燥過程控制要求很高。燃煤的煙氣脫硫技術是當前應用比較廣、效率比較高的脫硫技術。對燃煤電廠而言，在今后一個相當長的時期內，FGD將是控制SO2排放的主要方法。目前國內外火電廠煙氣脫硫技術的主要發展趨勢為：脫硫效率高、裝機容量大、技術水平先進、投資省、占地少、運行費用低、自動化程度高、可靠性好等。典型的煙氣循環流化床脫硫工藝，當燃煤含硫量為2%左右，脫硫率可達90%以上，排煙溫度約70℃。寧夏回轉脫硫600噸

磷銨肥法(PAFP)煙氣脫硫技術磷銨肥法(PAFP)其脫硫率>95%，脫硫副產品為氮硫復合肥料。此技術的特點是將煙氣中的SO2脫除并針對我國硫資源短缺的現狀，回收SO2取代硫酸生產肥料，在解決污染的同時，又綜合利用硫資源，是一項化害為利的煙氣脫硫新方法。而且該技術已于1991年通過國家環保局組織的正式鑒定，獲國家“七五攻關重大成果獎，為了控制SO2污染，防治酸雨危害，加快我國煙氣脫硫技術和產業發展已刻不容緩。國家煙氣脫硫工程技術研究中心對多種煙氣脫硫脫硝技術進行了研究開發湖北周邊燒嘴窯脫硫常見故障處理方法在煤粉燃燒的過程中同時投入一定量的脫硫劑，在燃燒時脫硫劑將二氧化硫脫除。典型的技術是循環流化床技術。

脫硫系統中，循環泵輸送的漿液中往往含有一定量的氣體。實際上，離心循環泵輸送的漿液為氣固液多相流，固相對泵性能的影響是連續的、均勻的，而氣相對泵的影響遠比固相復雜且更難預測。當泵輸送的液體中含有氣體時泵的流量、揚程、效率均有所下降，含氣量越大，效率下降越快。隨著含氣量的增加，泵出現額外的噪聲振動，可導致泵軸、軸承及密封的損壞。泵吸入口處和葉片背面等處聚集氣體會導致流阻阻力增大甚至斷流，繼而使工況惡化，必須氣蝕量增加，氣體密度小，比容大，可壓縮性大，流變性強，離心力小，轉換能量性能差是引起泵工況惡化的主要原因。試驗表明，當液體中的氣量（體積比）達到3%左右時，泵的性能將出現徒降，當入口氣體達20%～30%時，泵完全斷流。離心泵允許含氣量（體積比）極限小于5%。

在半干半濕法是介于濕法和干法之間的一種脫硫方法，其脫硫效率和脫硫劑利用率等參數也介于兩者之間，該方法主要適用于中小鍋爐的煙氣治理。這種技術的特點是:投資少、運行費用低，脫硫率雖低于濕法脫硫技術，但仍可達到70%tn，并且腐蝕性小、占地面積少，工藝可靠。工業中常用的半干半濕法脫硫系統與濕法脫硫系統相比，省去了制漿系統，將濕法脫硫系統中的噴入Ca(OH):水溶液改為噴入CaO或Ca(OH):粉末和水霧。與干法脫硫系統相比，克服了爐內噴鈣法SO2和CaO反應效率低、反應時間長的缺點，提高了脫硫劑的利用率，且工藝簡單，有很好的發展前景。 煤炭脫硫物理法： 通常用重力分離或磁分離法去除煤分中的硫化鐵，以此形式存在的硫約占煤中硫分的2/3。

生物脫硫

BDS過程是以自然界產生的有氧細菌與有機硫化物發生氧化反應，選擇性氧化使C-S鍵斷裂，將硫原子氧化成硫酸鹽或亞硫酸鹽轉入水相，而DBT的骨架結構氧化成羥基聯苯留在油相，從而達到脫除硫化物的目的。BDS技術從出現至今已發展了幾十年，仍處于開發研究階段。由于BDS技術有許多優點，它可以與已有的HDS裝置有機組合，不僅可以大幅度地降低生產成本，而且由于有機硫產品的附加值較高，BDS比HDS在經濟上有更強的競爭力。同時BDS還可以與催化吸附脫硫組合，是實現對燃料油深度脫硫的有效方法。因此BDS技術具有廣闊的應用前景，預計在2010年左右將有工業化裝置出現。 氧化脫硫技術是用氧化劑將噻吩類硫化物氧化成亞砜和砜。江西中心燒嘴脫硫1000噸

氨水洗滌法 該脫硫工藝以氨水為吸收劑，副產硫酸銨化肥。寧夏回轉脫硫600噸

脫硫漿液循環泵是脫硫系統中繼換熱器、增壓風機后的大型設備，通常采用離心式，它直接從塔底部抽取漿液進行循環，是脫硫工藝中流量比較大、使用條件是比較苛刻的泵，腐蝕和磨蝕常常導致其失效。其特性主要有：（1）強磨蝕性脫硫塔底部的漿液含有大量的固體顆粒，主要是飛灰、脫硫介質顆粒，粒度一般為0～400µm、90%以上為20～60µm、濃度為5%～28%（質量比）、這些固體顆粒（特別是Al2O3、SiO2顆粒）具有很強的磨蝕性（2）強腐蝕性在典型的石灰石（石灰）-石膏法脫硫工藝中，一般塔底漿液的pH值為5～6，加入脫硫劑后pH值可達6～8.5（循環泵漿液的pH值與脫硫塔的運行條件和脫硫劑的加入點有關）；Cl-可富集超過80000mg/L，在低pH值的條件下，將產生強烈的腐蝕性。寧夏回轉脫硫600噸

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