噴鈣增濕法煙氣脫硫工藝流程爐內噴鈣加尾部煙氣增濕活化脫硫工藝是在爐內噴鈣脫硫工藝的基礎上在鍋爐尾部增設了增濕段，以提高脫硫效率。該工藝多以石灰石粉為吸收劑，石灰石粉由氣力噴入爐膛850~1150℃溫度區，石灰石受熱分解為氧化鈣和二氧化碳，氧化鈣與煙氣中的二氧化硫反應生成亞硫酸鈣。由于反應在氣固兩相之間進行，受到傳質過程的影響，反應速度較慢，吸收劑利用率較低。在尾部增濕活化反應器內，增濕水以霧狀噴入，與未反應的氧化鈣接觸生成氫氧化鈣進而與煙氣中的二氧化硫反應。當鈣硫比控制在2.0~2.5時，系統脫硫率可達到65~80%。由于增濕水的加入使煙氣溫度下降，一般控制出口煙氣溫度高于**溫度10~15℃，增濕水由于煙溫加熱被迅速蒸發，未反應的吸收劑、反應產物呈干燥態隨煙氣排出，被除塵器收集下來。海水脫硫工藝是利用海水的堿度達到脫除煙氣中二氧化硫的一種脫硫方法 。黑龍江雙梁脫硫1000噸

在干式脫硫該工藝用于電廠煙氣脫硫始于80年代初，與常規的濕式洗滌工藝相比有以下優點：投資費用較低；脫硫產物呈干態，并和飛灰相混；無需裝設除霧器及再熱器；設備不易腐蝕，不易發生結垢及堵塞。其缺點是：吸收劑的利用率低于濕式煙氣脫硫工藝；用于高硫煤時經濟性差；飛灰與脫硫產物相混可能影響綜合利用；對干燥過程控制要求很高。燃煤的煙氣脫硫技術是當前應用比較廣、效率比較高的脫硫技術。對燃煤電廠而言，在今后一個相當長的時期內，FGD將是控制SO2排放的主要方法。目前國內外火電廠煙氣脫硫技術的主要發展趨勢為：脫硫效率高、裝機容量大、技術水平先進、投資省、占地少、運行費用低、自動化程度高、可靠性好等。中國香港中心燒嘴脫硫生產脫硫漿液循環泵是脫硫系統中繼換熱器、增壓風機后的大型設備。

工業上應用較多是聚酞菁鈷（CoPPC）和磺化酞菁鈷（CoSPc）催化劑。此催化劑在堿性溶液中對油品進行處理，可以除去其中的硫醇。夏道宏認為聚酞菁鈷（CoPPC）和磺化酞菁鈷（CoSPc）在堿液中的溶解性不好，因而降低了催化劑的利用率，為此合成出了一種水溶性較好的新型催化劑——季銨磺化酞菁鈷（CoQAHPc)n，該催化劑分子內有氧化中心和堿中心，二者產生的協同作用使該催化劑的活性得到了明顯的提高[1]。此外，金屬螯合劑法和酸性催化劑法都能使有機硫化物轉化成硫化氫，從而有效的去除成品油中的硫化物[2]。以上這幾種催化法脫硫效率雖然較高，但都存在著催化劑投資大、制備條件苛刻、催化活性組分易流失等

在濕狀態下再生（如水洗活性炭再生流程），或者在濕狀態下脫硫、在干狀態下處理脫硫產物（如噴霧干燥法）的煙氣脫硫技術。特別是在濕狀態下脫硫、在干狀態下處理脫硫產物的半干法，以其既有濕法脫硫反應速度快、脫硫效率高的優點，又有干法無污水廢酸排出、脫硫后產物易于處理的優勢而受到人們廣泛的關注。按脫硫產物的用途，可分為拋棄法和回收法兩種。隨著對含硫原油加工量的增加及重油催化裂化的普及，油品含硫量超標及安定性不好的現象也越來越嚴重。由于加氫脫硫在資金及氫源上的限制燃煤的煙氣脫硫技術是當前應用**廣、效率比較高的脫硫技術。

爐內煅燒循環流化床煙氣脫硫

是在借鑒煙氣循環流化床脫硫技術的基礎上，其比較大的特點是選用價格低廉的石灰石作為脫硫劑，脫硫劑適應性強。同時可與鍋爐節能改造相配合，以提高熱效率。

技術特點：

1)固體吸收劑與SO2間的傳熱傳質交換強烈，床內粒子碰撞，使吸收劑顆粒表面發生碰撞、磨蝕，不斷地去除反應劑表面地反應產物，暴露出新的反應面;

2)通過床料在床內反混及外置分離器可實現顆粒多次循環，以提高脫硫劑的利用率;

3)與電除塵器一體化設計，保證了設備的精簡性;

4)采用石灰石為脫硫劑，具有非常強的適應性;

5)與鍋爐節能改造同時進行，可提高鍋爐的效率，并進一步降低脫硫系統的運行成本。 氧化劑：可提高空氣中氧氣的利用效率，加強氧化反應。福建梁式脫硫1000噸

爐內脫硫是在燃燒過程中，向爐內加入固硫劑如CaCO3等，使煤中硫分轉化成硫酸鹽，隨爐渣排除。黑龍江雙梁脫硫1000噸

脫硫塔作為工業機械設備，大多均為直立高聳結構，基本上都達到50m以上。煙氣脫硫塔不僅承受壓力、溫度和重力載荷，同時又承受風載荷和地震載荷等動力載荷。它是對工業廢氣進行脫硫處理的塔式設備，脫硫塔**初以花崗巖砌筑的應用的**為***，其利用水膜脫硫除塵原理，又名花崗巖水膜脫硫除塵器，或名麻石水膜脫硫除塵器。而這類設備，優點是易維護，且可通過配制不同的除塵劑，同時達到除塵和脫硫（脫氮）的效果。現在隨著玻璃鋼技術的發展，脫硫塔逐漸改為用玻璃鋼制造。相比花崗巖脫硫塔，玻璃鋼脫硫塔成本低、加工容易、不銹不爛、重量輕，因此成為今后脫硫塔的發展趨勢。基于此，脫硫塔一旦出現磨損，尤其是管路腐蝕，修復十分困難。黑龍江雙梁脫硫1000噸

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