鈦合金（如Ti-6Al-4V）憑借優越的生物相容性、“高”強度重量比（抗拉強度≥900MPa）和耐腐蝕性，成為骨科植入物和航空發動機葉片的主要材料。3D打印技術可定制復雜多孔結構，促進骨骼細胞長入，縮短患者康復周期。在航空領域，GE公司通過3D打印鈦合金燃油噴嘴，將傳統20個零件集成為1個，減重25%并提高耐用性。然而，鈦合金粉末成本高昂（每公斤約300-500美元），且打印過程中易與氧、氮發生反應，需在真空或高純度惰性氣體環境中操作。未來，低成本鈦粉制備技術（如氫化脫氫法）或將推動其更廣泛應用。

微機電系統（MEMS）對亞微米級金屬結構的精密加工需求，推動3D打印技術向納米尺度突破。美國斯坦福大學利用雙光子光刻（TPP）結合電鍍工藝，制造出直徑200納米的鉑金微電極陣列，用于神經信號采集，阻抗低至1kΩ，信噪比提升50%。德國Karlsruhe研究所開發的微噴射打印技術，可在硅基底上沉積銅-鎳合金微齒輪，齒距精度±50nm，轉速達10萬RPM，用于微型無人機電機。挑戰在于打印過程中的熱膨脹控制與界面結合力優化，需采用飛秒激光（脈寬<100fs）減少熱影響區。據Yole Développement預測，2030年MEMS金屬3D打印市場將達8.2億美元，年復合增長率32%，主要應用于生物傳感與光學MEMS領域。河南金屬粉末鋁合金粉末合作3D打印鋁合金蜂窩結構在衛星支架中實現輕量化與高吸能特性的完美結合。

鎂合金（如WE43、AZ91）因其生物可降解性和骨誘導特性，成為骨科臨時植入物的理想材料。3D打印多孔鎂支架可在體內逐步降解（速率0.2-0.5mm/年），避免二次手術取出。德國夫瑯禾費研究所開發的Mg-Zn-Ca合金支架，通過調節孔隙率（60-80%）實現降解與骨再生同步，臨床試驗顯示骨折愈合時間縮短30%。挑戰在于鎂的高活性導致打印時易氧化，需在氦氣環境下操作并將氧含量控制在10ppm以下。2023年全球可降解金屬植入物市場達4.3億美元，鎂合金占比超50%，預計2030年復合增長率達22%。

模仿生物結構（如蜂窩、骨小梁）的輕量化設計正通過金屬3D打印實現工程化應用。瑞士醫療公司Medacta利用鈦合金打印仿生多孔髖臼杯，孔隙率70%，彈性模量接近人體骨骼，減少應力遮擋效應50%。在航空領域，空客A320的仿生艙門支架采用鋁合金晶格結構，通過有限元拓撲優化實現載荷自適應分布，疲勞壽命延長3倍。挑戰在于復雜結構的支撐去除與表面光潔度控制，需結合激光拋光與流體動力學后處理。未來，AI驅動的生成式設計軟件將進一步加速仿生結構創新。

金屬玻璃（如Zr基、Fe基）因非晶態結構具備超”高“強度（2GPa）和彈性極限（2%），但其快速凝固特性使3D打印難度極高。加州理工學院采用超高速激光熔化（冷卻速率達1×10^6 K/s）成功打印出塊體非晶合金齒輪，硬度HV 550，耐磨性比鋼制齒輪高5倍。然而，打印厚度受限（通常<5mm），且需嚴格控制粉末氧含量（<0.01%）。目前全球少數企業（如Liquidmetal）實現商業化應用，市場規模約1.2億美元，但隨工藝突破有望在精密儀器與運動器材領域爆發。

水霧化法制粉成本較低，但粉末形貌不規則影響打印性能。海南鋁合金物品鋁合金粉末品牌

歐盟《REACH法規》與美國《有毒物質控制法》（TSCA）嚴格限制金屬粉末中鎳、鈷等有害物質的釋放量，推動低毒合金研發。例如，替代含鎳不銹鋼的Fe-Mn-Si形狀記憶合金粉末，生物相容性更優且成本降低30%。同時，粉末生產中的碳排放（如氣霧化工藝能耗達50kWh/kg）促使企業轉向綠色能源，德國EOS計劃2030年實現粉末生產100%可再生能源供電。據波士頓咨詢報告，合規成本將使金屬粉末價格在2025年前上漲8-12%，但長期利好行業可持續發展。