1965 年，第三代集成電路數控裝置問世，其體積更小、功率消耗更低，可靠性顯著提高，價格進一步下降，有力地促進了數控機床品種和產量的增長。60 年代末，出現了由一臺計算機直接控制多臺機床的直接數控系統（DNC，又稱群控系統），以及采用小型計算機控制的計算機數控系統（CNC），使數控裝置邁入以小型計算機化為特征的第四代。1974 年，使用微處理器和半導體存貯器的微型計算機數控裝置（MNC，即第五代數控系統）研制成功。與第三代相比，第五代數控裝置的功能提升了一倍，而體積縮小至原來的 1/20，價格降低了 3/4，可靠性也大幅提高。80 年代初，隨著計算機軟、硬件技術的進步，出現了具備人機對話式自動編制程序功能的數控裝置，且數控裝置愈發小型化，可直接安裝在機床上，同時數控機床的自動化程度進一步提升，具備自動監控刀具破損和自動檢測工件等功能 。數控沖床的自動換模裝置，快速切換模具適應不同產品需求。廣東動力刀塔機數控機床

數控機床的伺服驅動系統解析：伺服驅動系統是數控機床實現高精度運動控制的關鍵組件，主要由伺服電機、驅動器和反饋裝置構成。伺服電機作為執行元件，具有響應速度快、定位精度高的特點，常見的有交流伺服電機和直線伺服電機。交流伺服電機通過矢量控制技術，將輸入的交流電轉化為精確的轉矩和轉速輸出；直線伺服電機則直接將電能轉換為直線運動，避免了中間傳動環節的誤差，適用于對速度和精度要求極高的加工場景。驅動器接收數控系統的指令信號，對伺服電機進行驅動和控制，調節電機的轉速、轉矩和方向。反饋裝置如光柵尺、編碼器實時檢測電機或工作臺的實際位置和速度，并將信息反饋給數控系統，形成閉環控制回路，實現位置誤差的實時補償，確保機床的定位精度達到微米級甚至納米級，有效提升加工表面質量和尺寸精度 。肇慶智能數控機床數控電火花線切割機床利用電極絲切割，適合模具精密加工。

數控機床的基本工作原理：數控機床是一種通過計算機控制系統實現自動化加工的精密設備，其原理基于數字代碼指令驅動。首先，編程人員根據零件的設計圖紙，使用的 CAM（計算機輔助制造）軟件編制加工程序，將加工路徑、刀具運動軌跡、切削參數等信息轉化為數控系統能夠識別的 G 代碼和 M 代碼。這些代碼通過 USB、網絡等方式傳輸至數控機床的數控系統，系統解析代碼后，控制伺服電機驅動滾珠絲杠副，帶動工作臺或主軸沿 X、Y、Z 等坐標軸進行精確運動。同時，數控系統實時監測反饋裝置（如光柵尺、編碼器）傳回的位置和速度信息，形成閉環控制，確保刀具按照預定軌跡進行切削，從而實現高精度、高效率的自動化加工，相比傳統機床大幅提升加工精度和生產效率 。

數控機床的加工仿真技術應用：加工仿真技術是利用計算機軟件對數控機床的加工過程進行模擬和驗證的重要手段。通過建立機床、刀具、工件的三維模型，結合數控加工程序，在虛擬環境中模擬刀具的切削運動、材料去除過程以及可能出現的干涉、碰撞等情況。常用的加工仿真軟件如 VERICUT、DEFORM 等，能夠直觀地顯示加工過程中的切削力變化、溫度分布、刀具磨損等信息。在實際加工前進行仿真，可以提前發現程序中的錯誤和不合理之處，優化加工參數和刀具路徑，避免因編程錯誤導致的機床損壞和工件報廢，縮短新產品的研發周期。同時，加工仿真技術還可用于操作人員的培訓，使操作人員在虛擬環境中熟悉機床操作和加工流程，提高操作技能和安全意識 。數控雕刻機用于木材、石材等材料的精細雕刻，圖案還原度高。

按照伺服系統控制方式，數控機床可分為開環控制數控機床、半閉環控制數控機床和閉環控制數控機床。開環控制數控機床的控制系統中不配備位置檢測裝置，無位移實際值反饋與指令值進行比較修正，控制信號單向流動。其結構簡單、成本較低，但由于無法實時監測和調整機床的運動誤差，加工精度相對較低，適用于對加工精度要求不高、負載較小的場合，如一些簡易的數控雕刻機。半閉環控制數控機床是在開環控制系統的基礎上，在伺服機構中安裝角位移檢測裝置，可間接檢測移動部件的位移，然后將檢測信息反饋到數控裝置中。該方式能補償部分傳動環節的誤差，加工精度較開環控制有所提高，應用較為，許多常見的數控車床、銑床多采用半閉環控制。閉環控制數控機床在機床移動部件位置上直接安裝直線位置檢測裝置，能夠對機床工作臺位移進行直接測量并通過反饋控制，將數控機床本身包含在位置控制環之內，機械系統引起的誤差可由反饋控制得以消除，加工精度高，但系統復雜、成本高，調試和維護難度大，常用于對加工精度要求極高的精密加工領域，如航空航天零件的加工 。激光數控機床利用激光束切割或焊接，適合薄板精密加工。小型數控機床維修

精密數控銑床的光柵尺反饋系統，實現微米級位置檢測。廣東動力刀塔機數控機床

數控機床的多軸聯動加工編程技巧：多軸聯動加工編程需要綜合考慮刀具路徑、加工工藝和機床運動特性，掌握一定的編程技巧至關重要。在刀具路徑規劃方面，應盡量避免刀具與工件、夾具之間的干涉，采用等高線加工、螺旋加工等方式提高加工效率和表面質量。對于五軸聯動加工，需要合理設置刀具的傾斜角度和擺動范圍，確保刀具能夠以比較好姿態接近工件。在編程過程中，利用 CAM 軟件的刀軸控制功能，如固定軸、可變軸、四軸聯動、五軸聯動等模式，根據零件的形狀和加工要求選擇合適的刀軸運動方式。同時，注意加工參數的優化，如進給速度、切削深度等，在保證加工精度的前提下，提高加工效率。此外，多軸聯動加工編程還需要進行充分的仿真驗證，通過加工仿真軟件檢查刀具路徑的合理性和干涉情況，避免實際加工中的錯誤 。廣東動力刀塔機數控機床